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¿A qué elementos debemos prestar atención en el diseño de moldes de inyección de plástico?
Jun 13, 2018

Uno. Medición y plastificación de moldes de inyección

En el proceso de moldeo, el control de la cantidad de eyección y la fusión uniforme (plastificación) de los plásticos se realizan mediante el mecanismo de plástico del eyector.

1, la temperatura del tubo de calentamiento

Aunque la fusión de los plásticos, alrededor del 60-85% se debe al calor generado por la rotación del tornillo, el estado de fusión del plástico aún se ve afectado por la temperatura del tubo de calentamiento, especialmente cuando la temperatura está cerca del al frente de la boquilla, que es fácil de realizar cuando la temperatura del área frontal es demasiado alta y para tirar del cable cuando se extrae la pieza.

Precauciones para el diseño del molde de inyección

2. velocidad del tornillo

(1) la fusión de los plásticos generalmente se debe al calor generado por la rotación del tornillo. Por lo tanto, la velocidad del tornillo es demasiado rápida, lo que tiene los siguientes efectos:

(1) descomposición térmica del plástico;

(2) fibra de vidrio (plástico reforzado con fibra) reducida;

El desgaste del tornillo o del tubo de calentamiento se acelera.

(2) la configuración de velocidad puede medirse por su velocidad circunferencial.

Velocidad circunferencial = n (velocidad) * d (diámetro) * PI (PI). Por lo general, la estabilidad térmica de baja viscosidad del plástico, la velocidad de rotación de la varilla roscada se puede configurar a 1 m / s hacia arriba y hacia abajo, pero la estabilidad térmica del plástico, debe ser inferior a 0,1.

(3) en aplicaciones prácticas, podemos reducir la velocidad del tornillo lo más posible para que la alimentación rotativa pueda completarse antes de abrir la matriz.

3, contrapresión

(1) cuando el tornillo está girando en el material, la presión acumulada en la parte delantera del tornillo se denomina presión de retroceso. En el moldeo por eyección, la presión de la eyección de presión de aceite puede ajustarse para ajustar la presión del cilindro de presión de aceite. La contrapresión puede tener el siguiente efecto:

(1) fusión más uniforme del adhesivo fundido;

2. El agente de color y el relleno están más uniformemente dispersos.

El gas se retira de la boca blanqueadora.

La medida de la alimentación es precisa.

(2) la altura de la contrapresión está determinada por la viscosidad y la estabilidad térmica del plástico. Una contrapresión demasiado alta hace que el tiempo de alimentación se extienda, y el aumento de la fuerza de corte giratoria hace que el plástico se sobrecaliente. 5--15kg / cm2 es generalmente apropiado.

Precauciones para el diseño del molde de inyección

4. (1) antes de que comience la alimentación rotatoria del tornillo, el tornillo puede retirarse correctamente, lo que puede reducir la presión del adhesivo fundido en el extremo frontal del molde. Esto se llama aflojamiento frontal. El efecto puede evitar la presión del adhesivo fundido sobre el tornillo, y se usa para moldear el molde de canal caliente.

(2) después de que la alimentación giratoria del tornillo haya finalizado, el tornillo puede retirarse correctamente, lo que puede reducir la presión del adhesivo fundido frontal del fusible. Esto se llama liberación posterior, y el efecto puede evitar la caída del material de la boquilla.

(3) el inconveniente es que es fácil moldear la corriente principal (SPRUE), y un exceso de aflojamiento puede absorber el aire, causando marcas de aire en los productos de moldeo.


Dos. Atención al diseño del molde de inyección

1, la parte superior debe ser uniforme y poderosa para facilitar la reparación.

2, el núcleo del molde y la cavidad deben tener suficiente rigidez y resistencia.

3, morir debe ser endurecido, pulido y resistente al desgaste de acero. Las piezas fáciles de usar deben ser reemplazadas fácilmente.

4, el molde debe estar equipado con un tanque de desbordamiento del escape, y debe ubicarse en la línea de soldadura fácil.

5. La sección transversal del sistema de compuertas debe ser grande y el proceso recto y corto, a fin de facilitar la dispersión uniforme de las fibras.

6, el diseño de la forma y el grosor de las piezas de plástico debe considerarse a favor de llenar la cámara de flujo y evitar esquinas y huecos agudos.

7, el ángulo de liberación debe ser grande, y la fibra de vidrio 15% debe ser de 1 a 2 grados, y la fibra de vidrio 30% debe ser de 2 a 3 grados. Cuando no se permite la pendiente de desmoldeo, se debe evitar el desmoldeo forzado y se debe adoptar una estructura de separación transversal.

8, se debe considerar el diseño del puerto de alimentación para evitar el llenado insuficiente, la deformación anisotrópica, la distribución desigual de las fibras de vidrio y las marcas de soldadura fáciles de producir. La boca de alimentación debe ser delgada, delgada, con forma de abanico, circular y de múltiples puntos para hacer fluir el flujo de material, la fibra de vidrio se dispersa de manera uniforme para reducir la anisotropía, es mejor no usar una entrada con forma de aguja, la sección de entrada del alimento puede ser aumentado apropiadamente y su longitud debe ser corta.


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